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MANUAL SISTEMA HACCP



HACCP: Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, aplicado
en el control y vigilancia de la calidad sanitaria de los alimentos.

Introducción

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite
identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de
los alimentos en protección de los consumidores y la salud pública. Es un instrumento diseñado
para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en
lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
El sistema HACCP debe aplicarse a lo largo de la cadena alimentaria, desde el productor
primario, hasta el consumidor final, y su aplicación debe basarse en pruebas científicas de los
riesgos para la salud humana. Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del
sistema HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por
parte de las autoridades de vigilancia y promover el comercio internacional al aumentar la
confianza en la inocuidad de los alimentos.
E] presente documento tiene como propósito difundir los conceptos básicos del Sistema HACCP
para su aplicación en el autocontrol de las empresas productoras o elaboradoras de pan y facilitar
la labor de la autoridad responsable de la vigilancia y verificación.
Origen y Antecedentes del HACCP
El HACCP surge como una respuesta a la inquietud o a la demanda de la NASA (Administración
Nacional Espacial y Aeronáutica) que en la década del 60, requería contar con alimentos seguros
en el 100% de manera que no puedan causar enfermedades a los astronautas.
La empresa Pillisbury contratada para implementar este novedoso sistema, concluye que el
Sistema tradicional de control basado en el análisis del producto final, requería de un porcentaje
de muestreo oneroso y casi prohibitivo, para poder lograr un 100% de seguridad en los lotes de
alimentos, de modo, que el camino a seguir era ejercer el control a lo largo de la cadena
alimentaria, identificando sobre todo aquellas etapas en donde el producto estaba más expuesto
a la contaminación.
A partir de 1973, la Food and Drug Administration (FDA), de los Estados Unidos dispone la
implementación obligatoria del sistema en la industria de conservas enlatadas de baja acidez, en
1995 lo hace extensivo a los productos pesqueros y en 1997 a los cárnicos.
Desde 1987 la Comisión conjunta FAO/OMS del Codex Alimentarius asumió el trabajo de
preparar directivas para la aplicación a nivel mundial de este sistema en la industria alimentaria.
La Comisión del Codex Alimentarius en su 22o Sesión de Junio de 1997 lo ha aprobado bajo el
título Sistema de Análisis de Riesgos y de Puntos de Control Críticos (HACCP) y directrices para
su aplicación.
Canadá viene aplicando el HACCP desde el año 1993 en la industria pesquera y se considera el
primer programa obligatorio de inspección basado en HACCP.
La Unión Europea el año 1993, aplica los principios del Sistema HACCP en sus directivas que
regulan las reglas de higiene para la producción y comercialización de alimentos, en los países
de la Comunidad y obligatoriedad después de dos años y que más tarde se hacen extensivas a
terceros países exportadores de alimentos a dicho mercado.
El Perú inicia la aplicación del Sistema HACCP en la industria de productos hidrobiológicos de
exportación a partir de 1995 y obligatorio a partir de 1996, para los productos de exportación
destinados al mercado europeo.
El Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas aprobado el 24 de
setiembre de 1998, hace extensiva esta obligación a los alimentos industrializados y establece un
plazo de dos años para su adopción.

Definición de Términos

Análisis de Riesgos
El proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que
los originan para decidir cuales son importantes en relación con la inocuidad de los alimentos y
por tanto planteados en el plan HACCP.

Verificación
La aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la
vigilancia, para determinar el cumplimiento del plan HACCP.

Controlado
La condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios señalados.

Controlar 
Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios
establecidos en el plan HACCP.

Desviación
Situación existente cuando un límite crítico, es incumplido.

Diagrama de flujo
Una representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la
producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

Fase
Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las
materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Límite crítico
Un criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada
etapa.

Medida correctora
Toda medida que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican
pérdida en el control del proceso.

Medida de control
Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Peligro
Un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se
halla, que pueda causar un efecto adverso para la salud.

Plan de HACCP
Un documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP de tal forma
que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la
inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

Punto de control crítico (PCC)
Una fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un
peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Sistema de HACCP
Un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de
los alimentos.

Validación
Constatación de que los elementos del plan HACCP son efectivos.

Vigilar
El acto de llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.


Enunciado de los Principios HACCP

Los siete principios del Sistema de HACCP son los siguientes:

1. Realizar un análisis de riesgos.
2. Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC)
3. Establecer un límite o límites críticos.
4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
5. Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado.
6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de HACCP funciona
eficazmente.
7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados para los principios y su aplicación.


Conformación del Equipo de HACCP

* Administrador 
* Maestro 
* Panadero 
* Ayudante

Administrador
Coordina la ejecución del Plan con los demás miembros el equipo y lleva, los registros derivados
de la aplicación del sistema.

 Maestro panadero y ayudantes
Actúan como vigilantes y aplican las medidas de seguridad y/o prevención para mantener los
PCC bajo control en cada uno de los productos elaborados, en consulta con el administrador.
El equipo en su totalidad debe haber recibido capacitación en HACCP y dispondrá de manuales o
guías para el desarrollo de sus actividades.


Descripción del producto y uso esperado

Nombre: Ponques y Galletas 

Composición: Harina, azúcar, agua, sal, leudantes, frutos secos...

Por quien sera consumido: Por la población en general 

Proceso: Se mezclan la harina, agua, azúcar, sal y sustancias leudantes, se amasa, se soba, se fracciona
y moldea (boleado); se fermenta, se hornea, reposa y luego se distribuye.

Vida útil: 24 horas.

Condiciones de venta/distribución: Mantener bajo sombra y protegido del polvo y del sol.

Elaboración de diagrama de flujo. 



  

































Acompañar el proceso de elaboración en la panadería para confirmar si el diagrama de flujo se
ajusta a la realidad.

Enumeración de todos los riesgos posibles.

Peligros biológicos:
la presencia del Bacillus cereus y B. licheniforme en la harina, microbios que
tienen la capacidad de esporularse, es decir rodearse de una cápsula protectora, capaz de
resistir la temperatura del horneado del pan, pudiendo más tarde reproducirse cuando la
temperatura desciende en el producto, este microbio en condiciones favorables puede
desarrollarse y producir dos tipos de toxinas que pueden provocar vómitos y diarrea en el consumidor. Estas bacterias se encuentran en el suelo, en donde contaminan a los cereales; sus
esporas son termoresistentes. Para evitar su germinación y crecimiento es esencial un control
estricto de la temperatura y humedad durante el enfriado y almacenamiento.
Los hongos y levaduras también pueden significar un peligro cuando se trata de especies
generadoras de toxinas (aflatoxinas), la presencia de estos patógenos ocurre casi siempre por
"contaminación cruzada", al entrar en contacto el producto terminado con ambientes, superficies
o envases contaminados.
El consumo de alimentos con aflatoxinas produce cáncer a largo plazo. Las aflatoxinas
contaminan normalmente los granos (trigo, maíz, etc.) durante la cosecha y almacenamiento,
especialmente en condiciones de humedad.

Peligros Químicos
La contaminación química puede ocurrir durante el transporte y almacenamiento de la harina con
sustancias químicas como insecticidas, combustibles o detergentes. Existen casos reportados de
intoxicación por consumo de pan elaborado con harinas contaminadas con sustancias químicas
liquidas durante el transporte.
Los residuos de plaguicidas en las cosechas por aplicación en exceso o a destiempo para evitar
el ataque de las plagas, durante la producci6n y almacenamiento del grano, resulta otro peligro
químico importante para la seguridad del pan.
Otro peligro químico resulta ser el uso excesivo de aditivos alimentarios, o el uso de aditivos no
permitidos, en el caso de la elaboración del pan se viene observando el uso del Bromato de
Potasio como aditivo blanqueador y leudante de las masas que resulta peligroso por haberse
comprobado que es riesgoso para la salud del consumidor.

Peligros Físicos
Entre los peligros físicos identificados en la elaboración de productos de panadería están: astillas,
trozos de madera, en lugares donde aún se viene utilizando este material (bateas, andamios,
etc.); trozos de algodón (pabilo) procedentes de los envases (costalillos); excremento de
roedores, insectos (cucarachas, moscas, larvas de polillas, etc.).
Las medidas preventivas en estos casos están cubiertas por las Buenas Prácticas de Higiene
(BPH) y el Programa de Limpieza, Desinfección y Control de Vectores.

Determinación de los PCC

Teniendo en consideración la extrema precariedad higiénica en que se desenvuelve la mayor
parte de la elaboración de los productos de panadería habrían muchos puntos críticos a
identificar y pocos serán calificados como PCC.

 .El control de calidad del agua empleada en la dilución de la levadura.
• La temperatura y tiempo del horneado.
• El control de la humedad del pan envasado.

Establecimiento de los Límites Críticos de cada PCC

Tienen por objeto determinar el momento en que el PCC está fuera de control.
Algunos límites críticos que son aplicables a nivel de productos de panadería:

• Temperatura para horneado a 150o C.
• Nivel mínimo de cloro residual del agua 0.5 ppm.
• Temperatura de conservación de levadura 5o C.


Establecimiento de un Sistema de Vigilancia

EI eje principal del Sistema de Vigilancia será el equipo HACCP auxiliado por un grupo, de
vigilantes designados entre el personal de panadería.
La labor de los vigilantes será el monitoreo permanente de las diversas actividades que se
cumplen durante la elaboración, a fin de detectar cualquier irregularidad, que ponga en riesgo la
seguridad del alimento, que será informado de inmediato al equipo de HACCP. Se deberán
conocer los distintos PCC para cada producto en cada uno de los rubros de venta, este personal
deberá ser capacitado para esta función y preferentemente debería haber más de un vigilante
que se alternarán en horas o turnos de labor. El equipo HACCP elaborará y tendrá a la mano los
procedimientos de vigilancia.

Establecimiento de medidas correctoras para las posibles desviaciones

El equipo HACCP de la panadería, asesorado por algún funcionario del MINSA (lo que será
solicitado al centro de salud de la localidad), deberá establecer las medidas que se adoptarán
para lograr recuperar el control y que destino dar a aquellos productos o alimentos que han sido
obtenidos o expuestos a situaciones fuera de control.

Establecimiento de Procedimientos de Verificación

La verificación se aplica para la comprobación de la eficacia del Sistema HACCP y a la
observancia permanente de las medidas de prevención o seguridad para cada producto y el
cumplimiento de las medidas correctoras, principalmente.

 Establecimiento de un Sistema de Registro y Documentación.

En las oficinas de administración de la panadería se llevará por un registro de toda la
documentación generada por la aplicación del Sistema de HACCP; todo acto; intervención de
vigilancia, medida correctora, capacitación, decisión adoptada, etc; deberá constar en un
documento que formará parte del Registro mencionado. También se incluirá en el Registro las
copias de las actas de las reuniones periódicas y extraordinarias del equipo de HACCP y por
supuesto la copia de los planes HACCP de cada producto considerado y de sus modificaciones,
los cuales estarán codificados para un mejor manejo.










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